一、模具設計與結構特性
金屬包膠注塑模具需兼顧金屬嵌件定位與塑料成型。其核心結構包含定模、動模兩部分，定模負責型腔成型與熔料注入，動模則固定金屬嵌件并實現頂出功能。關鍵設計在于嵌件定位系統，通過卡槽、夾具或磁力吸附確保金屬件精準固定，避免注塑時移位；澆口設計需避免熔料直接沖擊金屬，常采用側澆口或潛伏式澆口；同時，因金屬導熱快，冷卻系統需在型腔周圍密集布局，縮短成型周期。此外，排氣槽設置必不可少，防止困氣導致氣泡或缺料問題。
二、材料選擇與結合原理
模具材料多選用 H13 模具鋼，經氮化處理提升耐磨性，對于腐蝕性塑料則需采用 S136 不銹鋼。金屬與塑料的結合依賴三種方式：機械結合通過對金屬表面噴砂、滾花增加粗糙度，使塑料形成 “錨定” 效果；化學結合借助硅烷等偶聯劑，在金屬與塑料間形成化學鍵；物理吸附利用塑料熔體對金屬表面的潤濕效應，產生范德華力結合 。實際應用中，常根據金屬材質與塑料類型組合多種方式，如鋁合金經陽極氧化處理后，再涂覆偶聯劑，大幅提升包膠層剝離強度。
三、典型應用與行業挑戰
金屬包膠注塑模具廣泛應用于汽車、電子、工具制造等領域。汽車行業用于轉向柱手柄、換擋旋鈕等部件，結合金屬強度與塑料的防滑減震性能；消費電子中，筆記本轉軸、手機支架通過包膠實現耐磨與絕緣功能。然而，行業面臨諸多挑戰：如金屬嵌件定位精度要求極高（公差?？刂圃?±0.02mm 內），否則易導致包膠層厚度不均；熔料在金屬表面流動時易冷卻不均，產生熔接痕或短射問題。為此，需借助 CAE 仿真優化澆口位置與工藝參數，同時采用精密夾具與智能溫控系統，保障成型質量與生產效率。
