家電塑料模具定做的材料選型與熱處理工藝，直接決定模具成型精度、使用壽命及生產穩定性。當前家電行業向輕量化、精密化、智能化轉型，模具需適配 ABS、PC、PP、PA + 玻纖等多種塑件材質，同時滿足批量生產中的耐磨、抗變形、易加工需求，需結合家電類型、塑件功能及量產規模，制定科學的選型與熱處理方案。

一、材料選型核心

1 按家電類型與塑件功能分類

大型家電模具（冰箱側板、空調外殼）：選用 P20、718H 預硬鋼，預硬硬度 HRC28-35，可直接加工拋光，無需二次熱處理，縮短開模周期；

小家電模具（豆漿機杯體、電飯煲上蓋）：采用 S136、2316 耐腐蝕鋼，適配薄壁塑件，避免高溫注塑下型腔腐蝕；

功能部件模具（家電齒輪、電機支架）：選用 H13、SKD61 熱作鋼，耐受 PA + 玻纖等增強材料磨損，使用壽命可達 50 萬模次以上；

透明塑件模具（冰箱抽屜、空調導風板）：采用高純度模具鋼，確保鏡面拋光效果，表面粗糙度 Ra≤0.01μm。

2 關鍵性能適配要求

高溫工況部件（烤箱內膽、熱水器配件）：模具材料需具備良好耐熱性，能承受 600℃左右高溫，抗熱疲勞開裂；

高頻量產模具：材料需兼顧硬度與韌性，避免長期開合模出現斷裂；

出口家電模具：選用無鉛、低硫環保鋼，契合歐盟 RoHS、中國 GB/T 26572 等環保標準；

超薄塑件模具（壁厚≤1.2mm）：采用高強度高韌性新型鋼，搭配表面涂層技術，降低熔體流動阻力。

3 材料創新應用趨勢

復合結構設計：型腔用高強度模具鋼保證精度，模架用鋁合金減重 30% 以上，提升注塑機開合模效率；

成本適配選擇：小批量生產可選 45# 鋼表面強化處理，在滿足基礎精度的同時降低成本；

耐蝕性升級：針對含特殊添加劑的塑件，選用耐蝕性更強的模具鋼，避免型腔表面氧化起皮。

二、熱處理標準與實操

1 預處理工藝

預硬鋼（P20、718H）：采用 720-760℃退火處理，保溫 2-3 小時后隨爐冷卻，確保硬度均勻，消除鍛造內應力；

未預硬鋼（H13、S136）：850-900℃正火處理，保溫 1-2 小時后空冷，降低硬度以提升切削加工性；

高碳鋼：650-700℃去應力退火，保溫 3 小時，減少后續熱處理變形風險。

2 最終熱處理參數

H13 鋼（功能部件模具）：950-1050℃淬火，保溫后油冷，后續進行三次回火處理，最終表面硬度可達 HRC50-55；

S136 鋼（透明塑件模具）：1020-1050℃淬火后，進行 - 80℃至 - 120℃深冷處理，有效控制模具變形量；

2316 鋼（耐腐蝕模具）：980-1020℃淬火后，經兩次回火處理，表面硬度控制在 HRC48-52，增強抗腐蝕性能。

3 后續處理與質控

耐磨處理：型腔表面采用氣體氮化處理，溫度 500-550℃，保溫 4-6 小時，氮化層硬度可達 HV800-1000，延長模具壽命 2-3 倍；

鏡面處理：按 “粗拋 - 精拋 - 鏡面拋” 流程，最終達到高光潔度要求，滿足透明塑件成型需求；

質量檢測：重點核查硬度均勻性、平面度誤差及表面缺陷，關鍵尺寸精度控制在微米級，確保無裂紋、麻點等問題。

三、生產場景適配要點

1 模具結構與材料匹配

復雜型腔模具（如家電控制面板）：選用加工性能好的 718H，降低切削難度和刀具損耗；

深腔模具（如洗衣機內桶）：采用韌性強的 H13 鋼，避免脫模時型腔崩角；

多腔模具（如家電按鈕模具）：選用硬度均勻的 S136，保證各型腔塑件尺寸一致性。

2 注塑工藝協同優化

高射速注塑（薄壁塑件）：模具材料需具備高剛性，避免型腔變形，可通過淬火 + 回火工藝強化；

高溫注塑（PC、PA + 玻纖）：模具需經深冷處理，減少熱膨脹導致的尺寸偏差；

含玻纖塑件注塑：模具型腔進行氮化處理，提升耐磨性，抵御玻纖沖刷。

3 模具維護與壽命延長

定期拋光：針對磨損型腔，采用專業拋光材料恢復表面光潔度，避免塑件拉傷；

防銹處理：閑置模具涂防銹油，存放于干燥環境，防止銹蝕；

修復工藝：型腔局部磨損可采用氬弧焊修復，選用同材質焊絲，修復后進行局部熱處理確保硬度匹配。

四、總結

家電塑料模具定做需堅持 “材料適配塑件、熱處理匹配材料、工藝協同優化” 原則，結合家電類型、量產規模、塑件特性科學選擇模具鋼，執行標準化熱處理流程。通過材料創新應用、精準工藝控制及生產場景適配，可確保模具具備優良的成型精度、耐磨性與穩定性，既滿足家電行業精密化、批量化生產需求，又能合理控制成本、縮短生產周期，為家電產品質量提升奠定核心基礎。