PVC 作為工業領域常用的熱塑性塑料，因成本低、成型性好廣泛應用于管材、管件、型材等制品，但它存在熱穩定性差的固有特性 —— 成型溫度區間（160-200℃）與分解溫度接近，在注塑模具加工中稍不控制就會出現分解。這種分解不僅導致制品表面發黃、出現焦斑，還會產生 HCl 氣體腐蝕模具型腔，嚴重時甚至造成批量報廢。樣條測試模具作為提前預判分解風險的核心工裝，能在量產前驗證材料適配性與模具性能，是預防此類問題的關鍵環節，以下結合實際生產場景展開具體解析。

一、樣條測試模具的核心作用與實操要點

（一）核心功能定位

樣條測試模具主要用于 PVC 材料的熱穩定性與成型適配性檢測，遵循 GB/T 1040 等行業標準，通過制備拉伸、沖擊等標準樣條，直觀反映材料在模具內的成型狀態。與直接量產相比，它能提前暴露分解隱患 —— 比如材料配方是否合理、模具排氣是否充足，避免后期調整模具或更換原料帶來的成本浪費，是中小批量 PVC 制品生產前的必要環節。

（二）關鍵結構設計

模仁材料選擇：考慮到 PVC 分解產生的酸性氣體易腐蝕模具，樣條測試模具的模仁優先選用兩種材質 —— 手動測試模具常用 Cr12MoV 合金工具鋼，經淬火處理后表面硬度達 HRC 58-62；自動頂出型模具則用 S136 不銹鋼，深冷處理后硬度更高，且表面粗糙度需控制在 Ra≤0.2μm，減少物料粘模導致的局部滯留。

排氣與流道設計：排氣槽是預防分解的關鍵結構，深度通常設為 0.03-0.05mm、寬度 6mm，同時在澆口處設置冷料井，避免未充分塑化的冷料進入型腔形成熱點。流道采用圓形截面，直徑不小于 6mm，防止熔體在流道內停留時間過長引發過熱。

頂出系統配置：自動頂出模具的頂桿采用液壓驅動，頂出速度可在 5-50mm/s 之間調節，且設置 0.5-2s 的頂出延遲，確保樣條脫出時無損傷，能準確反映成型后的表面狀態（如是否有細微焦斑）。

（三）分解預警測試方法

測試時需模擬實際量產工藝參數：料筒溫度按 “進料段 140-160℃、前段 170-190℃” 設置，模具溫度控制在 30-60℃，螺桿轉速 50-80rpm。通過觀察樣條外觀判斷分解風險 —— 若樣條距澆口 30mm 處出現淺褐色條紋，多為注射速度過快導致剪切過熱；若表面有不規則氣泡或微小焦點，則可能是模具排氣不良，需及時清理排氣槽或調整工藝。

二、PVC 注塑模具分解現象的主要成因

（一）材料與配方問題

熱穩定劑不足：熱穩定劑是抑制 PVC 分解的核心成分，若添加量低于標準配比（通常 2-5 份），或使用低質量穩定劑，會大幅降低材料熱穩定性。比如在加工厚壁 PVC 制品時，內部積熱難散，不足量的穩定劑無法中和分解產生的 HCl，很快會出現焦斑。

原料純度不達標：PVC 樹脂中雜質含量過高，或回收料摻混比例超過 20%，會破壞熱穩定體系。此外，原料含水率若超過 0.05%，加熱時產生的水蒸氣與熔體混合，會在型腔形成局部高溫，誘發分解。

潤滑劑失衡：內潤滑劑不足會增加熔體與模壁的摩擦，產生額外熱量；外潤滑劑過量則可能析出在型腔表面，形成局部熱點，兩者失衡均會提升分解概率。

（二）模具設計與維護缺陷

排氣系統失效：排氣槽堵塞是生產中常見問題 —— 長期使用后，PVC 分解產生的碳化物會附著在排氣槽內，若未定期清理，會導致排氣效率下降 50% 以上，型腔氣體無法排出，熔體包裹氣體產生局部高溫。

型腔表面異常：模具表面若有劃痕或粗糙度超標（Ra＞0.4μm），會阻礙熔體流動，形成滯留區；未鍍硬鉻的普通鋼材型腔，長期接觸 HCl 氣體會出現腐蝕凹陷，進一步加劇物料堆積，形成惡性循環。

冷卻系統不合理：冷卻水路間距過大或堵塞，會導致模溫波動超過 ±5℃，熔體冷卻緩慢、停留時間延長，尤其厚壁制品的核心區域，易因散熱不良引發分解。

（三）工藝參數設置不當

溫度控制超標：噴嘴溫度超過 190℃或料筒前段溫度高于 200℃，會直接突破 PVC 的熱穩定閾值；若螺桿與料筒存在偏心，運轉時產生的摩擦熱會使局部溫度驟升，即使整體溫度正常，也可能出現局部分解。

停留時間過長：當實際注射量低于機筒理論注射量的 20% 時，物料在機筒內的滯留時間易超過 5 分鐘，在高溫環境下會快速降解，形成焦料隨熔體進入型腔。

剪切應力過大：螺桿轉速超過 80rpm 或背壓高于 8MPa，會產生過度剪切熱，破壞熱穩定體系，表現為樣條表面出現放射狀焦紋，且這種分解多伴隨熔體流動性下降。

三、分解現象的系統性預防策略

（一）原料與配方管控

優化穩定體系：根據制品厚度調整熱穩定劑用量 —— 厚壁制品（壁厚＞5mm）可適當增加 1-2 份穩定劑，優先選用鈣鋅復合穩定劑（環保且熱穩定效果持久），避免使用易析出的低質量鉛鹽穩定劑。

嚴控原料純度：采購 PVC 樹脂時優先選擇雜質含量＜0.1% 的一級料，回收料摻混比例不超過 20%，且使用前需經干燥處理（含水率控制在 0.05% 以下），防止加熱時產生水蒸氣。

平衡潤滑劑配比：內潤滑劑（如硬脂酸）與外潤滑劑（如石蠟）的比例按 1:1.2 調配，避免單一潤滑劑過量，可通過樣條測試驗證 —— 若樣條表面光滑無析出，且脫模順暢，說明配比合理。

（二）模具維護與優化

定期清理與檢查：每周對模具進行一次全面維護 —— 清理排氣槽內的碳化物（可用細銅絲刷疏通），檢查型腔表面是否有腐蝕或劃痕，若發現輕微腐蝕，及時用細砂紙拋光至 Ra≤0.2μm；每季度對冷卻水路進行疏通，確保水流順暢。

針對性優化結構：若樣條測試頻繁出現排氣不良，可在型腔末端增加 1-2 條輔助排氣槽（深度 0.03mm）；針對易滯留的區域（如樣條的拐角處），適當擴大流道直徑，減少熔體停留時間。

做好防腐處理：新模具投入使用前，對型腔表面進行硬鉻鍍層處理（厚度 5-10μm），增強抗腐蝕能力；長期停用的模具，需在型腔表面涂抹防銹油，避免環境濕度大導致的氧化。

（三）工藝參數優化

精準控制溫度：以樣條測試結果為依據調整溫度 —— 若樣條出現焦斑，先將料筒前段溫度降低 5-10℃，噴嘴溫度控制在 180-190℃，避免空射（空射會使噴嘴處物料長期高溫）。

控制停留與剪切：根據制品重量選擇適配的注塑機（實際注射量不低于機筒理論注射量的 30%），減少物料滯留；螺桿轉速設定在 50-80rpm，背壓控制在 3-5MPa，通過樣條外觀判斷 —— 若表面無焦紋、色澤均勻，說明剪切應力適中。

優化冷卻條件：冷卻水溫控制在 25-35℃，厚壁制品可適當延長冷卻時間（每增加 1mm 壁厚，冷卻時間增加 2-3s），避免因冷卻不足導致制品內部過熱，間接減少分解風險。

四、總結

PVC 材料注塑模具加工中的分解現象，本質是 “材料熱穩定性”“模具結構”“工藝參數” 三者不匹配的結果。樣條測試模具作為前期驗證的核心工具，能有效縮短問題排查周期，減少量產損失。實際生產中，需結合原料特性優化配方、定期維護模具、精準控制工藝，才能從根本上預防分解。隨著環保型 PVC 材料（如無鉛穩定劑配方）的推廣，后續還需通過樣條測試不斷調整模具與工藝，適應新材料的特性，確保生產穩定與制品質量。