單腔樣條測試模具 多腔樣條測試模具 鴻仁模具
樣條測試模具是材料性能檢測領域的核心裝備，核心價值在于精準模擬實際生產成型工藝，制備符合 ISO、GB 等國際及國內權威標準的測試試樣，為拉伸強度、沖擊韌性、彎曲性能等關鍵指標檢測提供標準化基礎。
單腔樣條測試模具單次注塑周期僅成型 1 個標準樣條，結構簡約；多腔樣條測試模具可同步成型 2 個及以上相同規格樣條，4 腔、8 腔配置在工業檢測中應用最廣，均需嚴格把控試樣尺寸精度與表面質量，避免樣品缺陷導致檢測數據失真，影響材料評估與產品研發決策。
隨著新能源汽車、航空航天、消費電子等高端制造領域快速迭代，市場對材料性能檢測精度與效率要求更高，樣條測試模具需求持續增長。
一、結構設計與核心參數
1. 基礎結構組成：
兩類模具核心組件均含模架、型腔、型芯、冷卻系統及流道系統，各部件材質與設計合理性直接影響樣條質量。
模架多選用鑄鐵或鋁合金，鋁合金因輕量化優勢，在中小批量檢測場景應用占比逐步提升；
型腔與型芯作為直接接觸熔融材料的關鍵部件，優先采用 S136H 不銹鋼或 H13 工具鋼，這類材質耐磨性與耐腐蝕性優異，經精細拋光后表面粗糙度可達 Ra≤0.2μm，能有效減少樣條表面劃痕與瑕疵。
冷卻系統需根據測試材料熱性能特性設計流道布局，確保樣條成型過程中均勻冷卻，避免溫度梯度產生內應力或變形。
2. 單腔樣條測試模具專項設計：
單腔模具依托結構簡潔優勢，在參數穩定性控制上表現突出。
其型腔尺寸嚴格遵循標準樣條規格，采用潛伏式澆口或點澆口設計，可減少澆口痕跡對樣條性能的影響。
成型工藝參數方面，通過精準調控保壓壓力與冷卻時間，進一步保障樣條固化質量，尤其適合對參數波動敏感的高精度檢測場景，如航空航天特種合金材料、醫用高分子材料等測試。
3. 多腔樣條測試模具專項設計：
多腔模具核心設計難點是解決各型腔同步性問題。
為確保熔融材料均勻填充每個型腔，采用平衡式流道系統設計，同時將型腔間距控制在合理范圍，保證熱量散發均勻；
配備高精度溫控系統，可有效避免溫度波動導致的樣條尺寸偏差。
此外，部分高端多腔模具支持 2-16 腔靈活切換，通過更換型腔模塊，滿足不同批量檢測需求，大幅提升大規模生產場景下的檢測效率。
二、性能對比與場景適配
1. 核心性能差異：
精度表現上，單腔模具因受力更均勻，樣條尺寸重復性更優，能更好滿足高精度檢測需求；
多腔模具雖在批量生產效率上優勢顯著，但型腔數量增加會導致參數調控難度上升，尺寸重復性略低于單腔模具。
維護成本方面，單腔模具零部件數量少，故障發生率低，維護周期更長；
多腔模具需定期對型腔同步性進行校準，維護頻率相對較高。
2. 典型應用場景：
單腔樣條測試模具主要適配小批量、高精度檢測需求，例如航空航天領域特種材料研發測試、醫用橡膠制品性能驗證等場景；
同時在材料研發初期，可通過快速調整工藝參數，為配方優化提供精準數據支持。
多腔樣條測試模具廣泛應用于汽車零部件、消費電子產品等大批量生產的質量控制環節，如汽車密封件材料批量檢測、手機外殼材質性能篩查等；
在保障檢測質量的同時，能有效降低單位樣條制造成本。
3. 選型原則：
模具選型需綜合考量生產批量、精度要求及成本預算三大核心因素。
當日均檢測樣條量較少且精度要求嚴苛時，優先選用單腔模具；
當檢測量較大且精度要求在常規范圍時，多腔模具經濟性更突出。
此外，還需結合測試材料特性選型，對于流動性較差的復合材料（如玻璃纖維增強塑料），建議選用單腔或少腔模具，避免填充不均導致樣條報廢。
三、制造與使用規范
1. 制造工藝要求：
模具加工全程采用精密數控設備，確保型腔尺寸精度與裝配精度；
關鍵部件裝配時，通過專業定位工具保障型腔與型芯貼合度，避免縫隙導致溢料。
對于多腔模具，出廠前需進行嚴格流道平衡測試，確保各型腔填充時間差控制在合理范圍；
同時對型腔表面進行氮化處理，使硬度達到 HRC58-62，顯著延長模具使用壽命。
2. 操作與維護規范：
制樣環境需滿足嚴格溫濕度與潔凈度標準，避免環境因素影響樣條質量；
原料預處理環節至關重要，不同材質干燥溫度與時間需嚴格遵循行業規范，例如 PA 類材料需在特定溫度下干燥一定時長，確保含水量達標。
日常維護中，需每日清潔型腔表面殘留材料，每周檢查冷卻系統通暢性，每月對溫度、壓力控制系統進行校準；
若模具停用超過 72 小時，需在型腔表面涂抹防銹油，做好防護處理。
3. 質量控制要點：
樣條成型后需全檢，采用高精度測量工具檢測關鍵尺寸；
外觀檢查需剔除存在氣泡、飛邊、裂紋等缺陷的樣品，對缺口型樣條的缺口區域，需用放大鏡仔細檢查，確保無微裂紋。
每個樣條測試項目至少制備 3 個平行樣品，保障檢測數據重復性符合行業標準；
同時建立完整批次記錄檔案，詳細記錄模具參數、原料信息、檢測結果等內容，檔案保存期限不低于 2 年，便于后續質量追溯與問題排查。
