PEEK（聚醚醚酮）作為 “超級工程塑料”，其 260℃持續耐高溫性、金屬級機械強度及優異耐腐蝕性，使其成為航空航天、醫療植入等高端領域的核心材料。但 PEEK 高粘度、高結晶度的特性，對注塑模具提出嚴苛要求，模具設計的精準度直接決定制品能否達到 ±0.005mm 級尺寸精度與性能指標。以下從模具核心設計維度，結合最新實踐數據解析精密成型實現路徑。

一、澆口系統：熔體填充的精準控制核心

澆口作為熔體注入型腔的 “接口”，其設計直接影響填充均勻性與缺陷率。針閥式熱流道澆口是精密制品的優選方案，配合 343-420℃精準控溫系統，針對 0.8mm 薄壁手機鏡頭支架，可將澆口凝固時間延長至填充周期的 1.2 倍，缺料率從 3% 降至 0.1% 以下。

（一）位置設計原則

需遵循 “盯緊厚壁、避開頭尾、遠離關鍵” 原則，經 120 余套模具驗證，可降低缺陷率 40% 以上。

實例：φ20mm 軸承套模具，將澆口設置于側面 4mm 厚凸起處，使熔體圓周填充速度差≤0.5m/s，圓度誤差控制在 0.005mm 內，優于行業 0.01mm 標準。

多型腔方案：某新能源電機端蓋通過 3 個澆口 0.2s 間隔開啟，解決熔接痕問題，拉伸強度保留率達 95%。

（二）尺寸量化標準

寬度取制品壁厚 1.5-2 倍，厚度取 0.5-0.8 倍，長度 3-5mm。

實例：3mm 厚航空連接件模具經數據庫匹配調整，將澆口厚度從 1.5mm 增至 1.8mm，徹底消除縮痕且痕跡≤0.3mm。

二、流道系統：降低阻力與平衡填充的關鍵

針對 PEEK 高粘度特性，圓形流道為最優選擇，較梯形流道減少 30% 流動阻力。

（一）基礎參數設計

按制品重量分級設計直徑：50g 以下用 6mm，100g 以上用 12mm，配合圓弧轉角避免熔體降解。多型腔模具需嚴控 “三重平衡”：

路徑差≤5%

直徑誤差≤0.2mm

壓力損失差≤3MPa

實例：8 型腔小齒輪模具采用輻條式分布，各型腔熔體到達時間差僅 0.1s，尺寸一致性達 99.5%。

（二）熱流道技術應用

熱流道系統不可或缺，分區溫控使溫度誤差 ±1℃。

效益數據：某傳感器外殼生產中，熱流道將廢料率從 20% 降至 0.8%，年省原料成本 22 萬元，成型周期縮短 8s。

特種適配：針對 PEEK-HT 特種牌號，需定制 420℃耐高溫加熱元件，防止設備損壞。

三、冷卻系統：控制收縮變形的核心手段

基于 PEEK 高結晶度特性，冷卻系統遵循 “近型腔、勻分布” 原則。

（一）常規設計參數

水道距型腔壁 15-25mm，直徑 8-12mm，與制品形狀契合度≥90%。

實例：圓形軸承套采用螺旋水道，冷卻均勻性較直水道提升 50%。

（二）介質與技術升級

介質差異化選擇：

常規牌號：25-35℃冷卻水，流速 3-5m/s，配合響應速度≤0.5℃/s 的溫控系統；

特種牌號：PEEK-HT 選用 280℃耐高溫導熱油，某齒輪模具借此將變形量從 0.15mm 降至 0.03mm。

3D 打印隨形水道：

實例：帶深腔的閥座模具冷卻面積增加 60%，冷卻時間從 60s 縮至 35s，效率提升 71%，翹曲量≤0.02mm。

四、材料與排氣：模具耐用性與成型質量的保障

（一）模具材料選型

需耐受高溫高壓，優選導熱系數≥40W/(m?K) 的合金鋼材，配合 Ra≤0.8μm 水道拋光提升散熱效率。針對礦物填充 PEEK，模具表面需精細拋光，降低浮纖與光澤度缺陷風險。

（二）排氣系統優化

排氣槽設計標準：深度 0.01-0.02mm，寬度 5-10mm，可有效解決氣孔問題。

（三）與材料預處理協同

PEEK 原料需 120-150℃干燥 4-6 小時，含纖維增強的材料更需同步優化模具結構與工藝參數，避免應力集中與表面缺陷。

五、結語

PEEK 精密成型是模具多系統協同的結果：澆口控制填充精度，流道保障熔體質量，冷卻決定尺寸穩定，材料匹配延長模具壽命。依托量化設計標準、先進熱流道技術及隨形冷卻方案，結合材料預處理把控，可實現 0.005mm 級精度與優異力學性能，為高端制造提供核心支撐。未來需進一步推動模具與工藝參數的智能化匹配，提升復雜制品成型穩定性。