微發泡注塑模具是實現聚合物輕量化與精密成型的核心裝備，需兼顧熔料流動與泡孔生長規律，其設計與管控直接決定制品性能。本文結合行業實踐，梳理從設計到量產的全技術鏈路。

一、模具核心設計：精度與發泡適配性平衡

（一）型腔與澆注系統

型腔結構需匹配泡孔生長規律，3C 精密件型腔表面粗糙度需嚴格控制，避免氣泡破裂形成凹陷、銀絲缺陷。澆注系統優先選潛伏式澆口，直徑根據制品重量、壁厚及材料流動性適配 —— 薄壁小件澆口過細易引發發泡異常，厚壁大件過粗則可能導致熔體滯留。PC/PMMA 等光學材料的主流道錐度設為 3° 左右，減少熔體停留引發的發泡不均。

（二）功能系統設計

排氣系統采用多級結構，主排氣槽深度精準把控，輔助排氣槽沿熔接痕、轉角等困氣區域加密，確保型腔內空氣與發泡氣體及時排出，避免泡孔塌陷。隨形冷卻水道距型腔表面保持合理間距，搭配 3D 打印異形水道提升控溫均勻性，為泡孔生長提供穩定環境。

脫模系統需適配發泡制品特性：PP 等柔性材料脫模斜度取 1°-2°，PC 等剛性材料取 2°-3°；頂針經硬化處理，提升硬度與光潔度，減少脫模劃傷。

二、工藝參數調試：多變量協同優化

（一）基礎參數校準

注塑溫度按材料特性調控：PP 體系 180-220℃，PC 體系 240-280℃，溫度波動控制在 ±1℃內，保障超臨界流體穩定溶解。模具采用梯度控溫，型腔側溫度略高留足泡孔生長時間，型芯側稍低加速表層凝固，通過 PID 系統實時調節。

注射壓力 20-50MPa，需足以充滿型腔且不抑制泡孔生長；背壓 5-15MPa，確保熔料與超臨界流體充分混合，形成均一熔體 - 氣體體系。

（二）發泡參數匹配

超臨界 CO?注入量按輕量化目標調整，過低效果不足，過高易致泡孔過大或制品開裂。壓力驟降速率需達 100MPa/s 以上，促進形成大量均勻晶核，獲得細密泡孔。

保壓控制與傳統注塑差異顯著：傳統注塑靠保壓補縮，微發泡注塑保壓過長會壓縮泡孔，需縮短 30%-50%，在保證尺寸精度的同時留足泡孔生長空間。通過正交試驗優化參數，可將制品公差穩定在精密級水平。

三、量產轉化與質量管控

（一）設備與生產線搭建

注塑機需配備專用螺桿，壓縮比 2.5:1-3:1，增強剪切混合效果，確保熔體與氣體均勻融合。模腔關鍵位置安裝 0.1MPa 精度壓力傳感器，實時監測壓力波動；溫度傳感器跟蹤溫變，為參數優化提供數據支撐。

生產線環境濕度控制在 40%-60%，過高濕度會降低氣泡均勻性，必要時配備除濕系統對原料與環境雙重除濕。

（二）缺陷防控與維護

表面銀絲缺陷可通過提升澆口光潔度、優化排氣結構解決，根治率達 90% 以上。定期檢測型腔磨損，粗糙度超過 Ra0.8μm 時及時拋光修復。引入數字孿生技術模擬模具運行，預測性維護可減少 20%-30% 非計劃停機時間。

四、典型應用驗證

汽車領域，大眾 MQB 平臺門板骨架經微發泡模具成型，重量減輕 22%，力學性能達標，同時降低整車油耗與材料成本。電子通訊領域，華為 5G 基站天線罩采用微發泡模具成型后，介電常數降低 0.3-0.5，提升信號傳輸效率，翹曲變形量控制在 0.5mm/m 內，保障裝配精度。

這些案例印證了微發泡注塑模具的實用價值，其技術方案精準契合高端制造輕量化、精密化的發展需求，為行業升級提供核心支撐。