一、快速打樣：以高效驗證加速產品落地

快速打樣的核心是在最短時間內完成設計可行性驗證，為量產奠定精準基礎，關鍵通過以下路徑實現：

1. 模具快速響應設計

根據打樣需求選擇適配模具類型，實現 “按需提速”：

概念驗證階段（30 件以內）：采用 SLM 金屬 3D 打印模芯 + 標準化模框，48 小時完成組裝，快速測試雙色材料粘結效果與基礎成型性；

小批量試產階段（100-500 件）：使用鑲件式預量產模具，模框復用僅更換 CNC 加工鑲件（3-5 天交付），可模擬量產級保壓、冷卻參數，減少后續工藝調整成本。

設計上聚焦雙色結合區優化，如增加 0.1-0.2mm 臺階結構增強鎖合力、預留排氣槽防氣泡，從源頭規避量產隱患。

2. 材料快速適配體系

建立材料組合庫與測試標準，縮短適配周期：

核心測試指標：熱匹配性（DSC 檢測 Tg 差值≤20℃）、粘結力（ASTM D903 標準測試≥8N/cm），確保醫療、汽車等領域產品的長期可靠性；

常用組合預設：消費電子（PC+TPE）、汽車內飾（PP+TPE）、醫療領域（PEEK + 硅膠）等，可直接調用參數，減少試錯時間。

3. 工藝參數快速調試

借助仿真工具壓縮試模次數，實現參數精準鎖定：

模流仿真預判：通過 Moldflow 模擬雙物料填充順序、澆口位置，優化曲面產品第二射注射速度（30-50mm/s），避免熔接痕、翹曲等問題；

關鍵參數控制：第一射保壓 80-100bar，冷卻至 50-60℃后間隔 2-5 秒進行第二射，微小偏差可通過 ±2℃模具溫度或 ±5bar 壓力微調，無需重開模。

4. 質量快速驗證標準

圍繞量產需求設定驗證維度，確保樣品參考價值：

外觀：標準光源下檢查雙色邊界清晰度、流痕與色差；

尺寸：重點測量結合部位公差（±0.05mm）；

性能：耐摩擦（酒精棉擦拭 50 次）、低溫沖擊（-20℃放置 2 小時）測試。

合格后形成 “打樣參數包”，直接支撐量產調試。

二、量產方案：以穩定高效實現規模交付

量產階段需平衡質量穩定性與生產效率，通過系統化方案實現低成本、高可靠生產：

1. 量產設備精準配置

根據產能與產品特性選型，保障生產連續性：

大批量標準化產品（如手機按鍵，日產能 10 萬 +）：選用旋轉式雙色機，伺服驅動轉盤定位精度 0.02mm，確保多腔件雙色對齊誤差≤0.05mm；

多品種小批量產品（如汽車內飾件）：采用滑板式雙色機，換模時間≤30 分鐘，滿足頻繁換款需求。

設備集成自動化系統（六軸機械手 + 視覺檢測）與恒溫冷卻（±1℃波動），減少人工干預與尺寸偏差。

2. 生產流程高效優化

通過智能調度提升設備利用率，縮短交付周期：

MES 系統排產：按訂單優先級分配任務，高難度產品（如醫療復雜部件）安排在設備穩定時段，設備綜合效率（OEE）≥85%；

快速換產機制：當前批次尾聲同步完成下批模具預熱、參數錄入，換產停機≤20 分鐘；同系列產品采用 “共模框架 + 快換鑲件”，模具復用率 70%+。

3. 質量全鏈路管控

建立從原料到成品的閉環管理，保障一致性：

原料入廠：每批次抽檢熔融指數、密度，與打樣材料匹配；

在線檢測：視覺系統實時識別毛邊、色差（精度 0.01mm），不良品即時剔除；

追溯體系：產品賦唯一二維碼，關聯原料批次、工藝參數等全流程數據，關鍵尺寸每 2 小時激光掃描（偏差≤0.03mm）。

4. 成本優化策略

從模具、材料、能耗多維度降本，提升競爭力：

模具：“一模多腔” 設計（如手機殼 16 腔模），單班產能提升至 5 萬 +；

材料：長期協議鎖價 + 失重式計量，損耗率≤3%；

能耗：伺服驅動 + 余熱回收，能耗降低 25%+；冷卻水循環利用率 90%+。

綜合實現單件成本降低 15-20%。

快速打樣聚焦 “高效驗證”，通過模具、材料、工藝、驗證的協同提速，為量產提供精準參數；量產階段聚焦 “穩定高效”，依托設備、流程、質量、成本的系統管控，實現規模化可靠生產，整體縮短產品上市周期 30% 以上，適用于消費電子、汽車、醫療等多領域需求。