在注塑成型領域，模具作為決定塑料制品質量與生產效率的核心要素，隨著市場對產品外觀、功能多樣化需求攀升，雙色模具與普通模具兩種類型，在多方面存在顯著差異，以下從結構、工藝、應用等維度展開分析。

一、模具結構

（一）普通模具：簡潔基礎的 “單一型腔” 模式

普通模具結構相對簡潔，核心由定模、動模兩部分構成。定模固定于注塑機模板，內置澆注系統，負責將熔融塑料導入型腔；動模搭載

推出機構，成型后推出塑件。整個模具圍繞 “單一型腔 + 單一材料” 設計，一次注塑僅成型單色或單材質塑件。

例如常見的塑料衣架模具，利用簡單型腔，注入聚丙烯材料，即可快速成型單色衣架，結構設計聚焦 “實用性”，滿足基礎生產需求。

（二）雙色模具：復雜精密的 “多單元協同” 模式

雙色模具結構則復雜得多，主流分為旋轉式與疊層式兩類：

旋轉式雙色模具：配備雙注塑單元 + 可旋轉模具轉盤。首步，第一注塑單元注入第一種材料，成型塑件部分結構；第二步，轉盤精準旋轉

（角度需嚴格控制），第二注塑單元注入第二種材料，覆蓋 / 融合于首種材料結構，實現雙色一體成型。

疊層式雙色模具：將雙型腔上下疊放，通過特殊流道設計，分階段注入不同材料。

以汽車內飾雙色按鍵模具為例，復雜結構可使按鍵表面呈現 “硬質邊框 + 軟質按鍵” 的雙色、雙質感區域，大幅提升產品美觀度與觸感體

驗，設計聚焦 “多材料協同成型”，適配高端化需求。

二、成型工藝

（一）普通模具：單一流程，參數易控

普通模具注塑流程清晰：塑料熔融后，經螺桿推動、澆注系統填充型腔，再通過保壓、冷卻定型，最后動定模開模、推出塑件。全程僅涉及

一種材料，工藝參數（溫度、壓力、速度等）控制相對簡單，核心關注 “單一材料成型穩定性”，適配日用品、基礎工業件等標準化生產。

如塑料收納盒生產，設定固定參數（如 PP 材料注塑溫度 220 - 270℃ ），即可穩定產出單色產品，工藝容錯率較高。

（二）雙色模具：多段協同，精準控時

雙色模具注塑需 “多段協同”，以旋轉式為例，關鍵難點在于：

時序控制：第一材料注塑后，需在 “半熔融 - 定型臨界態” 完成轉盤旋轉（時間窗口極窄，通常以 0.1 秒級控制），確保第二材料注入時，

兩種材料實現 “物理融合” 而非 “分層脫落”。

材料兼容：需匹配兩種材料的收縮率、熔點差（如 ABS 與 TPE 組合，需控制熔點差在合理范圍），避免成型后開裂、分層。

以高端手機殼為例，雙色注塑可使 “硬質 PC 邊框 + 軟質 TPU 按鍵區” 一體成型，工藝需精準控制雙注塑單元的注塑量、保壓時間，以及

轉盤旋轉角度（誤差超 1° 可能導致外觀錯位 ），適配 “高端化、精細化” 產品需求。

三、生產效率與成本

（一）普通模具：單產穩定，換模效率低

普通模具生產單色 / 單材質塑件時，周期穩定（如日用品模具，單模周期約 10 - 30 秒 ），但需 “換模” 實現多色生產。若企業需生產紅、

藍兩種顏色的塑料杯，普通模具需停機換模（換模時間約 30 - 60 分鐘 ），導致設備閑置、效率降低，小批量多色生產時成本優勢弱。

（二）雙色模具：集成生產，降本提效

雙色模具雖設計、制造成本高于普通模具（約 2 - 5 倍 ），但多色 / 多材質塑件可 “一次注塑成型” ，省去換模、組裝環節。以手機殼生產

為例：普通模具需 “單色殼注塑 → 換模 / 換設備注塑裝飾條 → 人工組裝”，流程繁瑣；雙色模具則 “一次成型帶裝飾條的雙色殼”，生產

周期縮短 40% - 60% ，大批量生產時成本優勢顯著，尤其適配電子、汽車等高端行業需求。

四、產品應用與市場趨勢

（一）普通模具：覆蓋基礎剛需，聚焦 “實用 + 低成本”

普通模具產物廣泛覆蓋日用品（如塑料勺、盆）、基礎工業件（如簡單機械外殼），核心滿足 “實用性、低成本” 需求。在傳統制造業（如

低端塑料制品廠），普通模具仍占主導，通過 “標準化、大規模生產” 控制成本，適配下沉市場與基礎工業場景。

（二）雙色模具：搶占高端市場，聚焦 “體驗 + 個性化”

伴隨消費升級，雙色模具在電子、汽車、醫療等高端領域加速滲透：

1. 電子領域：雙色注塑使手機殼、耳機殼兼具 “時尚外觀（如撞色設計） + 功能分區（如軟質防滑區）”，提升產品溢價；

2. 汽車領域：雙色內飾件（如 “皮革紋硬質邊框 + 軟質扶手” ）營造高端質感，適配車企 “差異化競爭” 需求；

3. 醫療領域：雙色注射器（“透明刻度區 + 防滑握持區” ）、手術工具（“剛性操作區 + 軟質防滑柄” ），通過顏色、材質分區優化操作體驗與

安全性。

4. 新時代趨勢：智能制造賦能下，普通模具正引入 “自動化 + 智能監控”（如實時監測注塑壓力、溫度，預警質量風險 ），提升穩定性；雙色

模具則借 “AI 設計軟件 + 高精度加工設備”（如五軸加工中心控制模具精度至 0.001mm ），優化結構與工藝。未來，兩者將向 “定制化、

高效化、智能化” 分化：普通模具深耕 “基礎剛需 + 降本增效”，雙色模具搶占 “高端體驗 + 個性化定制”，共同支撐注塑產業適配市場多

元需求。

綜上，雙色模具與普通模具在結構、工藝、效率、應用上差異顯著。企業需結合 “產品定位（基礎 / 高端）、生產規模（小批量 / 大批量）、

成本預算” 選模，方能在市場競爭中精準匹配需求、優化生產效益。