一、PBT 材料特性及預處理規范

1.1 核心材料屬性

PBT 作為結晶型工程塑料，機械強度與耐熱性優異，但加工敏感性較高：常規收縮率為 1.5%-2.5%，成型后仍有少量后續收縮；高溫下易水解，超過 275℃長時間加熱會分解變脆，需嚴格控制加工溫度。

1.2 成型前預處理工藝

干燥是 PBT 加工的關鍵前置步驟，直接影響制品質量。標準干燥方案為：溫度 120℃，露點≤-20℃，新料干燥 3-4 小時，回收料延長至 4-6 小時，確保含水率降至 0.05% 以下；停機時需用 PE 或 PP 料清洗料管，避免殘留料碳化。

二、PBT 注塑模具適配性設計要點

2.1 模具基礎參數設計

模具鋼材需匹配 PBT 加工特性，常規選用 NAK80、S136 等兼具拋光性與耐磨性的材料；型腔表面拋光等級建議達 Ra0.2 以下，高光澤制品需鏡面處理；模具合模間隙按收縮率預留，比制品尺寸放大 1.7%-2.3% 即可。

2.2 澆注與排氣系統設計

澆口設計需結合制品大小：側澆口適用于大型零件，點澆口適配小型精密件，潛入式澆口最小直徑不低于 0.75mm；流道優先選圓形結構，不建議用熱流道系統，以防材料降解滲漏。

排氣槽需精準設計：深度 0.02-0.04mm、寬度 5-10mm，設在熔體流動末端，復雜結構可加排氣鑲件，避免氣體導致銀紋、氣泡。

2.3 冷卻與脫模系統優化

冷卻水道直徑 8-12mm，距離型腔表面 15-20mm，采用多回路布局保證均勻冷卻；脫模斜度常規為 1°-2°，深腔或薄壁制品建議用氣輔脫模，減少應力集中。

三、核心注塑工藝參數設置與調控

3.1 溫度參數精準控制

料筒溫度分段設置：常規 PBT 后段 230-240℃、中段 240-250℃、前段 250-260℃，射嘴 245-255℃；玻纖增強型各段需提高 5-10℃，整體熔融溫度控制在 225-275℃。

模具溫度按制品調整：未增強型 40-60℃，增強型 60-80℃，需保證 ±3℃控制精度；解決浮纖時可升至 80-100℃。

3.2 注射與保壓參數設置

注射速度結合制品結構：常規品 120-180mm/s，薄壁件 200-300mm/s，浮纖時需降低 30%-50%；注射壓力常規品 60-90MPa，玻纖增強型 80-110MPa。

保壓采用分級調控：壓力為注射主壓的 40%-60%，浮纖時用 70%→50%→30% 三級降壓；背壓常規 0.3-0.5MPa，改善浮纖時提至 0.6-0.8MPa。

3.3 冷卻與周期參數優化

冷卻時間按 “壁厚 2×1.0s” 計算，利用 PBT 快速凝固特性平衡效率與內應力；通過露點監控與閉環干燥系統，可縮短 10%-15% 預處理時間，提升生產效率。

四、典型缺陷與工藝參數優化方案

4.1 常見缺陷調控策略

浮纖問題：提模溫至 80-100℃、降射速，同步提背壓至 0.6-0.8MPa，配合三級保壓，材料端可加相容劑輔助。

翹曲變形：提模溫至 70-80℃，延長注塑周期 10%-15%，無效時可在材料中加礦物填料平衡收縮。

流動性不足（薄壁件）：在 260-270℃提料溫，增注射壓力至 100-110MPa，同時拓寬澆口、優化排氣，避免脆裂。

4.2 模垢控制技術

PBT 含 1%-3% 寡聚物殘留，玻纖增強型易生模垢，需控制料筒溫度不超 275℃，停留時間≤30 分鐘，每生產 2-3 小時清潔排氣槽，減少停機。

五、PBT 注塑工藝技術趨勢

當前行業以 “精準調控 + 高效生產” 為核心趨勢：參數控制上，用閉環溫控實現模溫 ±1℃精度，結合在線含水率監測優化干燥；模具設計上，開發微排氣結構與隨形冷卻通道，適配壁厚≤1.5mm 的薄壁制品；材料端，通過低分子聚酯改性 PBT 提升流動性，減少參數調整幅度，實現穩定生產。