聚丙烯（PP）因成本低、化學穩定性強等優勢廣泛應用于注塑領域，但成型過程中易受材料特性、模具設計及工藝參數影響產生缺陷。本文結合 2024-2025 年行業實踐數據，對 13 類典型缺陷進行系統解析，提供適配性強的解決路徑。

一、欠注

現象：產品未完全充滿模具型腔，邊角或薄壁處出現缺失。

核心成因：PP 熔體流動距離過長（超過流長比極限 120:1-150:1）、注射壓力不足，或模具排氣不良導致困氣。

解決方案：工藝端將注射壓力提升至 80-120MPa，料筒前段溫度控制在 200-235℃增強流動性；模具端擴大流道直徑至 4-8mm，在熔體末端增設深度 0.02-0.04mm 的排氣槽，同時設置冷料穴收集前鋒冷料。

二、飛邊

現象：分型面或鑲件縫隙處出現多余塑料毛刺，厚度多在 0.01-0.1mm。

核心成因：鎖模力不足（未達到 “注射壓力 × 投影面積 ×1.2 安全系數” 要求）、分型面有異物或模具導柱磨損。

解決方案：優先清理分型面雜質，若仍存在飛邊，按 “每平方厘米投影面積需 3.5-5MPa 鎖模力” 核算，更換適配噸位設備；模具端修復磨損導柱，保證合模精度。

三、縮痕

現象：厚壁區域（＞2.5mm）或加強筋根部出現凹陷，深度通常＜0.5mm。

核心成因：PP 結晶收縮（收縮率 0.5%-2.5%）未得到充分補縮，保壓不足是主因。

解決方案：將保壓壓力設為注射壓力的 50%-80%，保壓時間延長至冷卻時間的 50%-70%；模具端采用隨形冷卻水路，厚壁處水路間距控制在 25-35mm，降低冷卻溫差。

四、氣孔

現象：產品內部形成封閉空洞，表面氣孔多呈針尖狀，內部氣孔直徑可達 0.5-3mm。

核心成因：原料含水量超標（＞0.03%）或注射速度過快卷入空氣，厚壁件冷卻過快導致收縮不均也會引發。

解決方案：原料經 70-85℃干燥 2-4 小時，背壓調至 0.3-1.5MPa 壓實熔料；工藝端采用 “慢 - 快 - 慢” 分段注射，厚壁件注射速度控制在 20-50mm/s，同時提高保壓壓力至 80-100MPa。

五、銀條痕

現象：表面沿熔體流動方向出現銀白色條紋，在透明制品中尤為明顯。

核心成因：原料中水分或揮發物遇熱汽化，或模具排氣不良導致氣體被壓入熔體表層。

解決方案：除嚴格干燥原料外，模具端在澆口附近增設排氣孔，間距≤50mm；工藝端提高模具溫度至 40-70℃，注射速度加快至 50-80mm/s，縮短熔料滯留時間。

六、熔接痕

現象：多股熔料交匯形成的線狀痕跡，強度較正常區域低 10%-30%。

核心成因：熔體交匯時溫度差＞15℃，或排氣不良導致氣體滯留界面。

解決方案：模具端將澆口移至非外觀區，在熔接痕位置增設排氣槽（深度 0.02-0.04mm）；工藝端提高模具溫度至 70-90℃，注射速度提升至 60-90mm/s，必要時添加 0.1%-0.3% 熔接痕改善劑。

七、龜裂

現象：表面出現細微裂紋，多集中在脫模斜度不足的邊角處，嚴重時可貫穿制品。

核心成因：脫模應力集中，或 PP 降解導致韌性下降（料溫超過 260℃易降解）。

解決方案：模具端將脫模斜度增至 1°-3°，型腔表面拋光至 Ra0.8μm 以下；工藝端降低注射壓力至 70-100MPa，料筒溫度控制在 180-230℃，避免原料降解。

八、變形

現象：產品脫離模具后發生彎曲或扭曲，尺寸偏差超過 0.5mm/m。

核心成因：冷卻不均勻（溫差＞10℃）或分子取向差異過大，壁厚不均也會加劇變形。

解決方案：模具端采用 3D 打印隨形冷卻水路，確保各區域冷卻速度一致；工藝端延長冷卻時間至 15-30 秒，降低注射速度至 30-60mm/s，減少取向應力。

九、翹曲

現象：平板類制品邊緣上翹，曲率半徑＞500mm。

核心成因：PP 結晶各向異性導致收縮不均，或澆口位置偏離重心引發流動不均。

解決方案：模具端采用中心澆口或平衡式澆口布局，平衡熔體流動路徑；工藝端將模具溫度差控制在 5℃以內，冷卻后進行 0.5-1.5 小時時效處理，可使翹曲量降低 30%-50%。

十、噴射紋

現象：澆口附近出現蛇形紋路，長度通常為 5-20mm。

核心成因：熔料高速注入低溫型腔，表層迅速凝固形成波紋。

解決方案：擴大澆口直徑至 1.5-2.5 倍壁厚，或采用扇形澆口分散料流；工藝端降低初始注射速度至 15-30mm/s，待熔料接觸型腔壁后再提速，模具溫度提高至 50-70℃。

十一、燒焦

現象：型腔角落或排氣不良處出現黑斑，伴隨焦糊味。

核心成因：困氣被壓縮至 300℃以上引發熱分解，或料筒內滯留料降解碳化。

解決方案：模具端在困氣區域增設排氣槽，總排氣面積不小于型腔體積的 0.8%-1.2%；工藝端清理料筒殘留，背壓降至 0.3-0.8MPa，螺桿轉速控制在 30-60r/min。

十二、粘模

現象：產品緊貼型腔難以脫出，強行頂出易產生劃痕或破損。

核心成因：型腔表面光潔度不足（Ra＞1.6μm），或脫模斜度偏小、頂出面積不足。

解決方案：模具端對型腔進行拋光或鍍鉻處理，頂出面積擴大至制品底部的 25%-35%；工藝端降低模具溫度至 30-50℃，注射壓力下調 10%-15%，必要時使用硅油類脫模劑（稀釋至 2%-5%）。

十三、真空孔

現象：厚壁件中心出現不規則空洞，直徑 0.5-2mm。

核心成因：保壓未覆蓋澆口封凍時間，內部收縮形成真空。

解決方案：通過模流分析確定澆口封凍時間，將保壓時間延長至封凍時間的 1.1-1.3 倍；工藝端提高保壓壓力至 80-110MPa，料筒溫度降低 5-10℃，減少熔體體積收縮。

總結

PP 注塑缺陷的解決需建立 “材料 - 模具 - 工藝” 三維排查體系。文中參數均為行業通用范圍，實際操作時需結合具體原料（如玻纖增強 PP 需調整耐磨設計）、制品結構及設備特性微調。建議通過小批量試模驗證參數，建立缺陷案例庫，針對高頻問題制定標準化處理流程，實現精益生產。