在制造業中，開模是將設計轉化為實際產品的關鍵環節。隨著科技的進步，模具制造技術不斷發展，但開模過程中仍然會遇到各種

問題，影響生產效率和產品質量。本文將結合新時代的制造工藝與需求，對開模常見問題進行梳理，并提供相應的解決方法。

一、卡模故障

（一）原因分析

模具結構設計不合理：在新時代復雜產品的模具設計中，若導向機構設計精度不足，如導向柱與導向套的配合間隙過大或過小，會導

致開模時模具部件運動不同步，從而引發卡模。一些具有特殊倒扣結構或復雜脫模方式的模具，如果設計時未充分考慮脫模順序與力

的平衡，也極易出現卡模現象。

開模力控制失準：隨著模具制造向大型化、精密化發展，對開模力的精準控制要求更高。當注塑機的開模力無法克服模具的摩擦力、

塑件對模具的附著力以及因模具結構產生的額外阻力時，模具就無法正常打開。相反，若開模力過大，可能會使模具部件承受過大應力，

導致變形，進而引起卡模。

模具磨損嚴重：長期使用的模具，型腔、型芯、滑塊等關鍵部件會因頻繁摩擦而磨損。尤其在高速、高壓的現代注塑生產環境下，磨損

速度加快。磨損后的部件尺寸精度下降，表面粗糙度增加，不僅影響產品質量，還可能使部件之間的配合變差，造成卡模。

異物侵入模具：在生產車間環境中，灰塵、金屬碎屑等異物可能會通過模具的縫隙、排氣孔等進入模具內部。在開模過程中，這些異物

可能會卡在模具的運動部件之間，阻礙模具正常開合。

（二）解決方法

優化模具結構設計：運用先進的 CAD/CAM/CAE 技術，對模具結構進行模擬分析。在設計導向機構時，精確計算導向柱與導向套的配合

尺寸，確保配合間隙在合理范圍內（一般滑動配合間隙可取 0.02 - 0.05mm ）。對于復雜結構的模具，通過模流分析軟件，模擬塑料在模

具內的流動與成型過程，優化脫模結構與順序，保證開模過程的順暢性。

精準調控開模力：根據模具的尺寸、重量、結構以及塑件的材料特性，選擇合適的注塑機，并精確設置開模參數。現代注塑機通常配備

智能化的控制系統，可通過壓力傳感器、位移傳感器等實時監測開模過程中的力與位移變化，依據反饋數據及時調整開模力，確保開模力

既滿足需求又不過載。

強化模具保養維護：建立完善的模具保養制度，定期對模具進行全面檢查與維護。對于易磨損的部件（如型腔、型芯等 ），可采用表面處

理技術（如鍍硬鉻、氮化處理等 ），提升其耐磨性。定期清理模具內部，利用壓縮空氣、超聲波清洗設備等清除異物，對模具的運動部件

進行潤滑（選擇合適的潤滑劑，如二硫化鉬潤滑脂 ），保障潤滑效果。

改善生產環境管理：加強生產車間的清潔管理，安裝空氣凈化設備，減少灰塵等異物的產生。對模具存放區域進行隔離，防止金屬碎屑等

雜質進入。在模具安裝與拆卸過程中，嚴格遵守操作規程，保持工作區域的清潔。

二、產品損壞

（一）原因分析

開模力過大沖擊：過大的開模力可能會導致塑件在脫模過程中受到過度拉伸、撕裂。尤其是對于薄壁、精密的塑件，對開模力的敏感度更

高。在一些采用熱流道技術的模具中，若熱流道系統的溫度控制不當，導致塑件在澆口處的凝固時間不一致，開模時可能會因局部受力不

均而損壞。

模具定位精度偏差：模具的定位系統（如定位圈、導柱、導套等 ），在長期使用后可能會出現磨損、變形，導致模具在合模與開模過程中

定位不準確。這會使塑件在模具內的成型位置發生偏差，開模時塑件與模具部件之間產生干涉，從而造成產品損壞。

冷卻不均產生內應力：在現代高效注塑生產中，冷卻時間占整個成型周期的很大比例。若模具的冷卻系統設計不合理，冷卻水道分布不均

勻、冷卻水流速不一致等，會導致塑件各部分冷卻速度不同，產生內應力。開模時，內應力的釋放可能會使塑件發生變形、開裂等損壞現象。

（二）解決方法

精細控制開模力參數：通過實驗與模擬分析，確定適合塑件的開模力范圍。在注塑機操作界面上，根據塑件的實際情況，精細調整開模壓力

與速度參數。對于采用熱流道的模具，優化熱流道系統的溫度控制策略，確保塑件在澆口處均勻凝固，減少開模時的局部應力。

檢修模具定位系統：定期對模具的定位部件進行檢查，使用量具測量定位圈、導柱、導套的尺寸精度，若發現磨損或變形，及時進行修復或

更換。在模具安裝過程中，嚴格按照安裝工藝要求，確保定位部件的安裝精度，借助定位銷等工具保證模具的準確裝配。

優化冷卻系統設計與管控：利用 CFD（計算流體動力學 ）技術對模具冷卻系統進行優化設計，合理布置冷卻水道，確保冷卻水流均勻地流經

模具各個部位。在模具制造過程中，保證冷卻水道的加工精度，避免出現水道堵塞、縮徑等問題。在生產過程中，實時監測冷卻水溫與流量，

根據塑件的冷卻情況進行調整。

三、脫模困難

（一）原因分析

脫模斜度設計缺陷：在設計脫模斜度時，若未充分考慮塑件的材料特性、形狀尺寸以及表面質量要求，脫模斜度過小會使塑件與模具型腔之

間的摩擦力增大，導致脫模困難。對于一些帶有復雜曲面或深腔結構的塑件，脫模斜度的設計尤為關鍵，若設計不當，會嚴重影響脫模效果。

模具表面粗糙度超標：模具在制造過程中，若型腔、型芯等部件的表面加工精度不足，表面粗糙度高，塑件在成型后會緊密貼合在模具表面，

增加脫模難度。此外，模具在使用過程中，由于磨損、腐蝕等原因，表面粗糙度也會逐漸增大。

塑件收縮率把控失準：不同的塑料材料具有不同的收縮率，在開模時，塑件會因收縮而抱緊模具型芯。如果在模具設計階段對塑件的收縮率

預估不準確，實際收縮率與設計值偏差較大，就會導致脫模困難。一些塑料材料在成型過程中還會受到溫度、壓力等工藝參數的影響，收縮

率發生變化，進一步增加了脫模難度。

（二）解決方法

科學設計脫模斜度：根據塑件的材料特性，查閱相關資料或通過實驗確定合適的脫模斜度。一般來說，對于熱塑性塑料，脫模斜度可取 0.5° - 2° 。

對于形狀復雜、精度要求高的塑件，脫模斜度應適當加大。在設計過程中，利用三維建模軟件精確繪制模具型腔與型芯，檢查脫模斜度的合理性，

確保各個部位都能順利脫模。

降低模具表面粗糙度：在模具制造過程中，采用先進的加工工藝（如高速銑削、電火花加工后的鏡面拋光等 ），降低模具表面粗糙度。對于已使

用的模具，定期對型腔、型芯等部件進行拋光處理，使用拋光膏、砂紙等工具，將表面粗糙度控制在 Ra0.2 - Ra0.8μm 范圍內。同時，對模具

進行表面涂層處理（如鍍鎳、鍍鈦等 ），不僅可以降低表面粗糙度，還能提高模具的耐磨性和防腐蝕性能。

精準控制塑件收縮率：在模具設計前，對選用的塑料材料進行充分的性能測試，獲取準確的收縮率數據。在成型過程中，嚴格控制注塑工藝

參數（如溫度、壓力、保壓時間等 ），減少因工藝波動導致的收縮率變化。對于收縮率較大的塑件，可以在模具設計時適當增加脫模輔助機構

（如氣輔脫模、液壓脫模等 ），幫助塑件順利脫模。

四、模具壽命短

（一）原因分析

模具材料適配性差：隨著制造業對模具性能要求的不斷提高，對于不同的使用場景和生產需求，需要選擇合適的模具材料。如果模具材料的

硬度、強度、耐磨性、韌性等性能指標不能滿足實際生產要求，在頻繁的開合模過程中，模具容易出現磨損、變形、開裂等問題，從而縮短

模具壽命。

熱處理工藝不規范：模具材料的熱處理是提高模具性能的重要手段。若熱處理工藝參數設置不當（如淬火溫度過高或過低、回火次數不足等 ），

會導致模具材料的組織結構不均勻，內應力增大，降低模具的綜合性能，使其在使用過程中過早失效。

模具使用維護不當：在生產過程中，若注塑機的操作參數設置不合理（如鎖模力過大、開合模速度過快等 ），會使模具承受過大的沖擊與應力。

此外，不及時對模具進行保養維護（如不按時清潔模具、不及時更換磨損的零部件等 ），也會加速模具的損壞，縮短其使用壽命。

（二）解決方法

合理選模材料：根據模具的使用條件、塑件的材料與批量等因素，綜合考慮選擇合適的模具材料。對于承受高壓力、高磨損的模具，可選用高

性能的合金模具鋼（如 Cr12MoV、SKD11 等 ）。對于一些對模具重量有要求的場合，可采用新型的鋁合金模具材料。同時，要選擇質量可靠的

原材料供應商，確保材料的質量穩定性。

優化熱處理工藝：根據模具材料的特性，制定合理的熱處理工藝方案。在熱處理過程中，嚴格控制加熱速度、保溫時間、冷卻速度等參數，確保

模具材料獲得均勻、理想的組織結構。采用先進的熱處理設備（如真空熱處理爐 ），可有效減少模具在熱處理過程中的氧化與脫碳現象，提高熱

處理質量。

規范模具使用與維保：操作人員要嚴格按照注塑機操作規程進行操作，合理設置鎖模力、開合模速度等參數，避免模具受到過大的沖擊。建立

完善的模具維護保養制度，定期對模具進行清潔、潤滑、檢查與維修。及時更換磨損嚴重的零部件，對模具的關鍵部位進行預防性維護（如對

模具的導向機構定期添加潤滑劑，對易磨損的型芯、型腔進行表面修復等 ），延長模具的使用壽命。在現代制造業的精密生產環境中，開模問題需從設計源頭、加工制造、生產管控到維護保養全流程介入解決。通過精準設計優化、工藝參數細

化調控、設備智能監測以及預防性維護等手段，可有效降低卡模、產品損壞等問題發生率，保障生產連續性，提升模具耐用性，讓開模環節精

準適配高效生產節奏，為產品質量與生產效益筑牢基礎 。