在制造業邁向高精度、高性能的當下，精密注塑技術應用廣泛，對注塑設備要求嚴苛。滿足這些要求，是保障精密注塑制品質量的核心。具體要求如下：

一、注射系統要求

1. 高注射壓力：普通注塑機注射壓力 147 - 177MPa，精密注塑機需 216 - 243MPa，超高壓注塑機可達 243 - 392MPa。高壓力可提升制品密度，減少收縮變形，降低壁厚并增加成型長度。

2. 高注射速度：精密液壓式注塑機注射速度需達 200mm/s 以上，全電動式可超 300mm/s。高且穩定的注射速度能縮短成型周期，滿足精密制品極短充填時間的需求。

3. 精確的注射量控制：要求注塑機容量偏差不超制品公差 20％左右，通過精度至少 0.1mm 的位移傳感器，嚴格控制計量、注射行程及余料墊厚度，確保注射量準確。

二、溫度控制系統要求

1. 料筒及噴嘴溫度精確控制：需具備高精度 PID 控制功能，溫度控制精度通常在 ±1℃以內，超精密注塑機要求更高，微小溫度波動都會影響制品質量。

2. 模具溫度精準調控：模具溫度影響制品熱收縮、表觀等性能，精密注塑需精準模溫控制系統，使模腔表面溫度變化控制在 ±1℃內，超精密注塑可采用模糊控制等方法。

3. 液壓油溫度穩定控制：油溫變化會導致注射壓力波動，需用冷卻裝置將油溫穩定在 50 - 55℃。

三、合模系統要求

1. 足夠的合模系統剛度：定模板平面度保持在 0.08 - 0.10mm，動、定模板平行度控制在 0.08 - 0.10mm，確保模具在高壓下不變形，保證制品精度和表面質量。

2. 精確的鎖模精度：要求合模力均勻、可調、穩定且重復高，開合模位置精度高，開模精度在 0.03mm 以內，合模精度在 0.01mm 以內。

3. 快速的啟閉模速度：合模機構啟閉模速度一般在 60mm/s 左右，以提高生產效率，縮短成型周期。

四、液壓系統要求

1. 高響應速度：需選用高靈敏度液壓元件，采用插裝比例技術等，加裝伺服閥或使用變量泵注塑機，提高系統響應速度和重復精度，確保成型穩定可控。

2. 采用先進的比例系統：油路系統采用比例壓力閥、流量閥或伺服變量泵，實現節能，快速轉換壓力和流量，減少壓力波動。

合模與注射油路分離（直壓式注塑機）：直壓式注塑機需分開合模與注射油路，避免油泵過載，保證注射速度和系統穩定，保壓時小泵單獨供油并加裝液控單向閥，可節能并提高液壓剛性。

3. 充分體現機 - 電 - 液 - 儀一體化：現代精密注塑機全電腦控制，液壓系統與控制器、儀表結合，具備多種智能化功能，實現低噪音、穩定、靈敏、精確運行。

五、其他要求

1. 模板、拉桿及機架的高剛度：各部分需具備大剛度，保證模具鎖模力均勻作用，經受長期使用考驗。

配備高精度的低壓模具保護裝置：采用高靈敏度、低壓全自動合模裝置，保護模具不受損。

2. 適應模具大型化的容模空間：注塑機需有足夠大容模空間和拉桿間距，以適配大型模具。

3. 塑化部件的高性能設計：塑化部件需塑化能力強、均化好、注射效率高，螺桿扭矩大且可無級變速，材料防銹耐磨，確保塑料塑化均勻，延長設備壽命。

綜上所述，精密注塑設備需在多個系統滿足嚴格要求，只有不斷提升設備性能，才能滿足市場需求，推動制造業高質量發展。