塑料材料特性

• 流動性：不同種類的塑料具有不同的流動性。像聚乙烯、聚丙烯等結晶型塑料，在熔融狀態下流動性較好，而聚碳酸酯、聚苯醚等非結晶型塑料流動性相對較差。流動性差的塑料在充模過程中，熔體前鋒推進速度不一致，容易在匯合處形成明顯的熔合線。

• 熱穩定性：熱穩定性不佳的塑料在高溫注塑過程中容易發生降解、交聯等化學反應，使熔體的性能發生變化，影響其流動和融合性能。例如，聚甲醛在高溫下容易分解，產生的小分子氣體等會干擾熔體的正常流動，促使熔合線的形成。

• 添加劑的影響：為了改善塑料的性能，通常會添加一些添加劑，如填充劑、增塑劑、阻燃劑等。填充劑的加入可能會降低塑料的流動性，使熔體在流動過程中更容易出現停滯和匯合現象，導致熔合線明顯。例如，在聚丙烯中加入碳酸鈣填充劑后，熔體的流動性下降，熔合線問題可能會更突出。

  
  

模具設計

• 澆口位置與數量：澆口位置和數量直接影響熔體的流動路徑和匯合情況。如果澆口位置不合理，使得熔體在模具型腔中流動距離過長或流動方向復雜，就容易出現熔合線。例如，當采用單點澆口時，熔體從澆口向四周輻射流動，在相對的兩側熔體匯合處容易形成熔合線。而多澆口設計如果澆口分布不均勻或澆口大小不一致，也會導致熔體流動不平衡，產生熔合線。

• 流道設計：流道的形狀、尺寸和粗糙度等對熔體流動有重要影響。流道過窄或過長，會增加熔體的流動阻力，使熔體流速降低，不同部位的熔體到達匯合點的時間差異增大，從而加劇熔合線的形成。

• 排氣系統：模具的排氣不暢是導致熔合線的一個重要因素。在注塑過程中，模具型腔內的空氣、塑料揮發的氣體等需要及時排出。如果排氣不良，這些氣體就會在熔體匯合處形成氣阻，阻礙熔體的正常融合，使熔合線處的結合力減弱，熔合線更加明顯。

  
  

注塑工藝參數

• 注射速度：注射速度對熔合線的形成有顯著影響。注射速度過慢，熔體在型腔中的流動前沿推進速度不一致，先進入型腔的熔體溫度降低較快，與后進入的熔體之間的溫度差較大，在匯合時就難以充分融合，容易形成明顯的熔合線。

• 注射壓力：注射壓力不足，無法提供足夠的動力使熔體在型腔內快速、均勻地流動，熔體在流動過程中容易出現停滯和匯合現象，導致熔合線。

• 模具溫度：模具溫度過低，熔體在型腔表面的冷卻速度過快，熔體的流動性迅速下降，在匯合處難以充分融合，形成熔合線。而且模具溫度不均勻，也會使熔體在不同部位的冷卻速度不同，進一步加劇熔合線的形成。

• 保壓時間與壓力：保壓時間過短或保壓壓力不足，在冷卻收縮過程中，熔合線處的熔體得不到足夠的補充，會出現收縮凹陷，使熔合線更加明顯。

產品結構

• 壁厚變化：產品壁厚不均勻是導致熔合線的常見原因之一。在壁厚較厚的區域，熔體流動速度相對較慢，而在壁厚較薄的區域，熔體流動速度較快。當不同壁厚處的熔體匯合時，就容易形成熔合線。

• 形狀復雜性：產品形狀越復雜，熔體在型腔內的流動路徑就越復雜，熔體需要經過多個轉折、分支等才能充滿整個型腔。在這些過程中，熔體容易在不同流動路徑的匯合處形成熔合線。