注塑成型工藝

①模具及零件復雜的幾何性質

注射成型零件通常是具有復雜形狀的薄壁結構。薄璧結構與高速注射速度共同導致了高流速和高剪切速率，而這些與材料復雜的黏度特性會使材料在充模過程中的黏性產生巨大的變化。

模具在注射成型過程中主要有兩個作用：

形成要生產零件的形狀使得模具盡快冷卻下來

通常來說，注塑模具是一個具有復雜模仁和頂出系統的復雜結構。這種復雜的結構會影響到冷卻水道的位置，而冷卻水道的位置反過來又會導致模具溫度的變化。這些變化會影響材料的黏度以及材料最終的流動特性。

②特殊的材料性質用于注射成型的高分子材料可以分為半結晶型和無定形聚合物。這兩種類型的聚合物都具有復雜的熱流變行為，而熱流變性質與成型過程密切相關。

熱塑性塑料通常表現出黏彈性。

此外，還具有剪切變稀以及增壓升溫的性質。它們的熱性能會隨著溫度的變化而變化，也可能受到應力狀態的影響。對于半結晶型聚合物，材料的性質取決于加工的歷史以及溫度變化的速度。

③過程穩定性

在注塑生產過程中，加工出質量合格零件的工藝條件可能是不穩定的。這些不穩定因素取決于前面提到過的材料的固有非線性以及零件幾何形狀的復雜程度。值得注意的是，工藝條件的稍許偏差就會對產品質量產生巨大影響。 

總之，充模、保壓和冷卻的過程，熔體的凝固涉及到幾種傳熱方式，相變以及隨時間變化的邊界條件。此外，材料的性質以及零件的幾何形狀會使得這過程進一步變得復雜。

普通二段成型工藝

為了解決復雜的注塑問題以及生產穩定，注塑成型工藝應該：

盡量減少每模之間的差別

工藝穩定材料成型時粘度一致每模切換位置以及切換時材料的粘度一致

為了保持這種穩定，注射階段通常使用速度控制，速度越快，材料粘度越低。當注射到95%~99%時，切換為保壓，此時應使用壓力控制。

在注射到95%~99%時，模具型腔末端還未完全充滿塑料，但模具型腔內的塑料同時開始冷卻收縮。也就是說，V/P切換非常不穩定。

三段成型工藝

與兩段成型工藝一樣需要保持工藝的穩定性，除此之外，三段成型工藝的特點是：將切換點略微提前，注射完成進入補縮階段，直到填充型腔至99%轉保壓。保壓只是為了抵住型腔內的壓力，直到澆口封閉。

這樣，形成一個新的工序：注射階段（速度控制）、補縮階段（速度控制）和保壓階段（壓力控制）。補縮階段覆蓋了不穩定的切換動作，使得成型工藝更穩定。

三段工藝的優勢在于：

更穩定的補縮階段更好的控制塑料的填充，消除了由應力、過分填充帶來的質量問題

更適合型腔壓力控制