生銹原因：

1. 環境濕度問題：當模具處于高濕度環境，如南方的梅雨季節，空氣相對濕度常達 80% 甚至更高。大量水汽彌漫，模具表面極易吸附水分子，形成肉眼難以察覺的水膜。水與模具的鐵成分發生電化學反應，鐵作為負極失去電子變成亞鐵離子，進而與水中溶解氧結合形成氫氧化亞鐵，繼續氧化就會變為鐵銹（Fe?O?），導致模具生銹。即使在相對干燥地區，如果廠房通風不良，局部濕度積聚，同樣會引發此問題。

2. 塑料原料分解產物：某些高溫加工的塑料，像聚氯乙烯（PVC），在注塑過程中，由于加工溫度接近或超過其熱穩定極限，會分解釋放出氯化氫氣體。氯化氫具有強酸性，與模具接觸后會腐蝕模具表面，破壞其原有鈍化膜，使模具裸露金屬層直接暴露在腐蝕環境下，加速生銹進程。此外，像含有溴系阻燃劑的塑料，高溫下也可能釋放出具有腐蝕性的溴化氫等物質。

3. 脫模劑隱患：脫模劑使用不當是常見誘因。若脫模劑質量不過關，本身含有較多雜質、水分或易氧化成分，噴涂在模具表面后，不但不能有效隔離制品與模具，反而成為生銹 “幫兇”。例如，一些水性脫模劑在高溫下水分快速蒸發，殘留的物質發生化學變化，為鐵銹生成提供條件。而且脫模劑如果噴涂過量，堆積在模具的凹槽、縫隙處，后續清理困難，長期殘留會吸收水汽、滋生細菌，間接腐蝕模具。

4. 模具加工缺陷：模具制造過程中的瑕疵會削弱其防銹能力。例如，模具型腔表面粗糙度 Ra 值若過大，達到十幾微米甚至更高，粗糙表面就會增大與外界物質的接觸面積，水汽、腐蝕性氣體更容易附著。加工時刀具留下的刀痕，其尖端處應力集中，在腐蝕介質作用下，這些部位率先出現腐蝕坑，逐步蔓延致使整個模具生銹。另外，模具淬火、回火等熱處理工藝不當，產生的殘余應力會使模具內部結構不穩定，促使表面金屬活性增強，加快生銹速度。

5. 保養缺失環節：日常使用后，若未及時清理模具，注塑過程殘留的塑料顆粒、飛邊碎屑等會吸附空氣中濕氣，并且這些塑料殘留物中的添加劑、增塑劑等成分可能滲出，協同濕氣侵蝕模具。再者，若未定期對模具進行全面檢查與防銹維護，上次使用殘留的極少量腐蝕性物質不斷累積，長時間后模具生銹問題就會暴露。模具長時間閑置存放時，若沒有采取諸如涂油、包裹等防護手段，僅簡單放置，在短短數月內就可能出現明顯銹跡。

排除方法：

1. 環境調控：在模具存儲與使用車間安裝濕度監測儀，實時掌控濕度情況，當濕度超過 60%，開啟工業除濕機，將空氣濕度降低至 40% - 50% 較為適宜。同時，改善通風系統，合理布置通風口，確保車間內空氣流暢交換，帶走潮濕水汽。對于一些高精度、易生銹模具，還可設置小型控溫恒濕的存儲柜，單獨存放，創造穩定干燥環境。

2. 原料與介質優化：針對易分解產生腐蝕性物質的塑料原料，調整注塑工藝參數。以 PVC 為例，適當降低加工溫度 5 - 10℃，并縮短物料在料筒內停留時間，減少分解。同時，選擇高質量脫模劑，優先考慮含氟、硅類的高性能脫模劑，它們化學性質穩定、耐高溫且不易殘留。在使用脫模劑時，嚴格按照產品說明書規定的用量、噴涂方法操作，確保均勻覆蓋模具表面且無過量堆積。

3. 模具修復強化：對于因加工缺陷導致生銹的模具，如果表面粗糙度不佳，采用研磨、拋光工藝修復，將型腔表面粗糙度 Ra 值降低至 0.2 - 0.8 微米，使表面光滑平整，減少腐蝕介質附著點。針對刀痕等應力集中部位，進行局部微研磨，再用超聲波探傷儀檢查內部殘余應力，配合去應力退火工藝消除殘余應力，優化模具微觀結構，增強抗銹能力。對磨損嚴重部位，還可通過電刷鍍、激光熔覆等先進技術進行修復與強化。

4. 規范保養流程：模具每次使用完畢，立即用專用高壓熱蒸汽噴槍沖洗，利用高溫蒸汽軟化、沖掉塑料殘留，配合軟毛刷清理縫隙、角落雜物，隨后用冷風吹干模具。吹干后，全方位噴涂專用模具防銹劑，確保型腔、滑塊、頂針等部位均覆蓋。對于長期不用模具，先用防銹油仔細涂抹，尤其注意螺紋孔、導柱導套等易積水部位，涂抹后用防銹紙嚴密包裹，外層再套塑料薄膜，放置在干燥貨架上，并定期檢查包裝完整性，如有破損及時更換。

5. 除銹處理進階：輕微銹跡可先用白醋浸泡銹斑部位，白醋中的醋酸能溫和溶解鐵銹，浸泡 30 分鐘 - 1 小時后取出，用清水沖洗，再用 0 號細砂紙輕輕打磨，最后按常規保養流程防銹。中度生銹時，采用化學除銹劑，如含有磷酸、檸檬酸等成分的除銹劑，涂抹后用塑料薄膜覆蓋，保持濕潤狀態 2 - 3 小時，待鐵銹充分溶解后，用大量清水沖洗，配合超聲波清洗機去除殘留銹渣，后續做好干燥、防銹。重度銹跡則考慮機械除銹，如采用玻璃珠噴砂，選擇合適粒度（80 - 120 目）玻璃珠，控制噴砂壓力在 0.3 - 0.5MPa，既能高效除銹又不會過度損傷模具，除銹后經嚴格清洗、檢測，再進行全面修復與防銹處理。