注塑件出現凹陷及縮痕的原因主要有以下幾個方面：

一、材料因素

1、材料收縮率大

不同的塑料材料具有不同的收縮率。如果選用的材料收縮率較大，在注塑成型后冷卻過程中，容易產生較大的體積收縮，從而導致凹陷和縮痕的出現。

例如，一些結晶性塑料如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等，其收縮率相對較大，相比之下，非結晶性塑料如聚苯乙烯（PS）、聚碳酸酯（PC）等收縮率較小。在選擇材料時，應根據產品的具體要求和使用環境，合理選擇收縮率較小的材料，以減少凹陷和縮痕的產生。

2、流動性不佳

塑料材料的流動性不好，會導致在注塑過程中填充型腔不充分，尤其是在壁厚較大或結構復雜的部位，容易出現缺料現象。在冷卻過程中，這些部位由于缺少足夠的材料補充，就會形成凹陷和縮痕。

可以通過調整材料的配方、添加潤滑劑或提高加工溫度等方法來改善材料的流動性。例如，在材料中添加適量的流動助劑，可以降低材料的粘度，提高流動性，使材料更容易填充型腔。

二、模具因素

1、澆口尺寸不合理

澆口尺寸過小，會限制塑料熔體的流動速度和流量，導致型腔填充不充分，尤其是在遠離澆口的部位，容易出現凹陷和縮痕。

澆口尺寸過大，會使塑料熔體在澆口處產生過多的熱量，導致材料過早冷卻固化，影響后續的填充和保壓過程，也容易產生凹陷和縮痕。

應根據注塑件的大小、形狀、壁厚等因素，合理設計澆口的尺寸和位置。一般來說，澆口的尺寸應適中，既能保證塑料熔體的順利流動，又能避免產生過多的熱量和壓力損失。

2、模具溫度不均勻

模具溫度不均勻會導致注塑件在冷卻過程中收縮不均勻，從而產生凹陷和縮痕。例如，模具的局部溫度過高，會使該部位的塑料熔體冷卻緩慢，收縮較大；而模具的局部溫度過低，會使該部位的塑料熔體冷卻過快，收縮較小。

可以通過優化模具的冷卻系統來改善模具溫度的均勻性。例如，在模具中設置合理的冷卻水道，確保冷卻水流速和流量均勻，使模具各部位的溫度保持一致。同時，也可以采用加熱棒或油溫機等設備對模具進行加熱，以提高模具的溫度均勻性。

3、型腔設計不合理

型腔的壁厚不均勻會導致注塑件在冷卻過程中收縮不均勻，從而產生凹陷和縮痕。例如，壁厚較大的部位收縮較大，壁厚較小的部位收縮較小，容易在壁厚變化的部位產生凹陷和縮痕。

在設計型腔時，應盡量保證壁厚均勻，避免出現過大的壁厚變化。同時，應提高型腔的表面光潔度，降低表面粗糙度，以減少摩擦力，提高材料的流動性和填充性。

三、工藝因素

1、注塑壓力不足

注塑壓力不足會導致塑料熔體在型腔中的填充不充分，尤其是在壁厚較大或結構復雜的部位，容易出現凹陷和縮痕。

可以適當提高注塑壓力，增加塑料熔體的流動速度和填充能力，確保型腔填充充分。但要注意，注塑壓力過高也會導致其他問題，如飛邊、脫模困難等，因此應根據具體情況合理調整注塑壓力。

2、冷卻時間不足

冷卻時間不足會使注塑件在脫模時溫度過高，尚未完全固化，從而在冷卻過程中繼續收縮，產生凹陷和縮痕。

適當延長冷卻時間，確保注塑件在脫模前完全固化，減少收縮。但冷卻時間過長也會降低生產效率，因此應在保證產品質量的前提下，盡量縮短冷卻時間。

綜上所述，注塑件產生凹陷及縮痕是由材料、模具和工藝等多方面因素共同作用的結果。在實際生產中，應根據具體情況，綜合分析這些因素，采取相應的措施來減少凹陷和縮痕的產生，提高注塑件的質量。